Лучшие практики по обслуживанию конвейеров

Несмотря на свои расширенные возможности, оборудование автоматизации, используемое на сборочных линиях, по-прежнему подвержено сбоям. Это ставит производителей перед постоянной проблемой предотвращения незапланированных простоев оборудования, что всегда является разрушительным и дорогостоящим. Один из проверенных способов решения этой проблемы — регулярное и правильное техническое обслуживание, будь то робот, роторный или линейный индексатор или конвейер.

«Последовательное и правильное обслуживание конвейеров может оказаться для компании весьма затратным с точки зрения времени вложением средств, особенно если она эксплуатирует несколько конвейеров», — говорит Уилл Питерс, инженер по применению и проектированию в mk North America Inc. — «Но, в конце концов, это оправдает себя. Хорошо обслуживаемые конвейеры работают с точностью и повторяемостью, что приводит к увеличению времени безотказной работы. Без них сборка, производство, испытания и отгрузка быстро затормозятся».

Недавно компания mk North America поставила специальный центрально-ленточный конвейер для крупного поставщика автомобилей первого уровня. Ключевой особенностью конвейера является пневматический датчик, который отслеживает край ленты, поэтому ее центральное положение всегда сохраняется во время работы. Эта функция также сводит к минимуму необходимость обслуживания ремня, когда оборудование простаивает.

Держатели шириной три дюйма, каждый из которых несет каталитический нейтрализатор, подаются с существующего рециркуляционного сетчатого конвейера на центрально-ременный блок mk с помощью шкива большого диаметра. Чтобы оптимизировать движение носителя, инженеры MK спроектировали конвейерную ленту с кромкой подающего ножа менее 0,078 дюйма. Уникальность проекта также потребовала установки датчика, чтобы компенсировать низкую скорость конвейера (15 футов в минуту), чрезмерную ширину и короткую длину.

Поскольку конвейеры рассчитаны на длительный срок службы, их часто воспринимают как нечто само собой разумеющееся. Некоторые производители уделяют мало или вообще не уделяют внимания правильному техническому обслуживанию. Компании, применяющие такой подход, всегда сталкиваются с риском потери производительности.

Напротив, производители полностью привержены внедрению надежной программы технического обслуживания для оптимизации производительности конвейеров. Этот тип программы является одновременно своевременным (то есть конкретные задачи выполняются ежедневно, еженедельно, ежемесячно, ежеквартально или ежегодно) и тщательным, так что все ключевые компоненты конвейера (транспортирующая среда, приводы, двигатель, шкивы и т. д.) регулярно обслуживаются. .

Конвейеры используют ремни, цепи или ролики для перемещения объектов. Каждая транспортная среда имеет свои преимущества, ограничения и требования к техническому обслуживанию.

Ручные роликовые конвейеры перемещают объекты за счет силы тяжести. Приводные катки, напротив, обычно имеют самую высокую грузоподъемность и обеспечивают надежную транспортировку при бесшумной работе.

По словам Пауля Зильбауэра, руководителя сервисного обслуживания Bosch Rexroth, оба типа валиков требуют наименьшего обслуживания из всех носителей. Самое главное — содержать ролики в чистоте и без загрязнений, таких как клей и химикаты.

Марк Халлибертон, технический менеджер компании Motion Index Drives Inc., говорит, что скопившийся мусор возле роликов может увеличить их трение и привести к их заклиниванию. Это особенно актуально, когда конвейер расположен вблизи зоны сварки. Взвешенный по воздуху сварочный шлак, содержащий частицы размером с песок, может оседать в роликах и медленно разрушать их.

«Каждый ролик оснащен муфтой, которая передает крутящий момент в одном направлении и свободно перемещается в противоположном направлении», — отмечает Зильбауэр. «Эту муфту следует периодически проверять и при необходимости заменять. Замена рекомендуется, когда муфта достигает максимальной точки регулировки, что происходит, когда регулировочная пружина больше не может растягиваться».

Петерс говорит, что регулярный визуальный осмотр роликов является хорошей практикой, а частота зависит от уровня производства. Еженедельные проверки рекомендуются при высокой производительности, а ежемесячные или ежеквартальные проверки при низкой производительности.

«Если специалист по техническому обслуживанию заметит следы на роликах, ему не придется предполагать, что с роликами что-то не так», — объясняет Питерс. «Часто это означает, что возникла какая-то технологическая проблема. Например, может быть, эта область — это место, где передаточный поддон поворачивается перед тем, как двигаться дальше».