Разгрузка гранул нитрата аммония с помощью системы трубчатого скребкового конвейера

24 апреля 2017 г.

Dyno Nobel производит взрывчатые вещества и предлагает услуги по управлению взрывами клиентам в горнодобывающей промышленности, разведке нефти и газа, производстве удобрений, строительстве, производстве бетона и строительных материалов. Основой деятельности Dyno Nobel является производство гранул нитрата аммония оптом и безопасная транспортировка их в специально спроектированных грузовиках к месту использования. Когда компания решила перевести свой завод в Доноре, штат Пенсильвания, из производственного объекта в распределительный центр, инженеры завода знали, что для этого перехода потребуется безопасный, автоматизированный способ разгрузки сыпучего материала из железнодорожных вагонов. Ранее для разгрузки вагонов использовалась система, состоящая из шнековых конвейеров, ковшовых элеваторов и ленточных конвейеров. Система была неэффективной, создавала неприемлемый уровень деградации продукции и создавала проблемы с обслуживанием.Партнерство приносит успех проекту Для оказания помощи в этом процессе Dyno Nobel наняла Venture Engineering, многопрофильную инжиниринговую фирму, которая предоставляет клиентам предварительные технико-экономические обоснования на этапах проектирования и строительства. «Очень рано, во время нашего первого визита и проверки, мы поняли, что существующее оборудование совершенно не соответствует целям системы и требуемым ценам», — сказал Кевин О'Коннор, руководитель проекта Venture Engineering. Несколько инженеров Venture имели опыт работы с Hapman и трубчатым цепным конвейером для использования в приложениях с высокими требованиями. По словам О'Коннора, из-за графиков поставок продукции и неадекватности существующей системы Dyno Nobel «действительно находилась в экстренном режиме, пытаясь найти правильное решение». Нажмите здесь, чтобы получить информацию о мероприятии PBS в Торонто, 16–18 мая 2017 г.

Инженеры, операторы и руководство работали вместе, чтобы понять потребности и проблемы, с которыми может столкнуться конвейер при разгрузке гранул аммиачной селитры. Для этого проекта и для обрабатываемого материала необходимо учитывать несколько соображений. Прежде всего, система должна обращаться с гранулами как можно бережнее, сохраняя целостность продукта. Использование нитрата аммония по назначению требует, чтобы материал оставался в форме гранул. Многократные переходы с конвейера на конвейер или грубое обращение с материалом приведут к ухудшению качества гранул, тем самым снижая ценность продукта. Второе соображение заключается в том, что система должна быть пыленепроницаемой. Включение внешних элементов или выведение внутренних элементов неприемлемо. В-третьих, система должна иметь возможность запускаться и останавливаться при полной загрузке материала. И наконец, установленная система должна быть абсолютно надежной. «Из-за требований этого проекта на раннем этапе технико-экономического обоснования мы определили, что система Hapman Tubular Drag — единственный вариант», — сказал О'Коннор. Хэпман разработал трубчатый цепной конвейер из нержавеющей стали по схеме «гусиная шея». Корпус конвейера изготовлен из нержавеющей стали диаметром 8 дюймов. 40 труб из нержавеющей стали. Внутри полностью герметичного корпуса цепь состоит из герметичных штифтов из нержавеющей стали с диаметром 6 дюймов. шаг и полиэтиленовые вставки из сверхвысокомолекулярного полиэтилена на 12 дюймов. центры. Нержавеющая сталь обеспечивает необходимую устойчивость к коррозии, а выбор цепей для тяжелых условий эксплуатации позволяет легко запускать и останавливать конвейер при полной нагрузке, что крайне важно при разгрузке железнодорожных или грузовых вагонов. Процесс погрузки и разгрузки сыпучего материала создает переменные, которые могут отсутствовать в условиях эксплуатации на предприятии. Чтобы гарантировать, что материал не попадет на открытый воздух при выгрузке из вагона, инженеры Hapman приобрели интерфейсный узел с пневматическим приводом. Нажатием кнопки операторы активируют рукав и легко прикрепляют его к разгрузочному отверстию вагона. Узел интерфейса обеспечивает безопасный и герметичный выпуск материала. Из вагона материал поступает в роторный питатель диаметром 18 дюймов, расположенный в подземной яме под путями, который управляет подачей аммиачной селитры в трубчатое волокно. Затем конвейер поднимает материал почти на 83 фута и перемещает его по горизонтали еще на 54 фута. Материал выгружается на ленточный конвейер для окончательного распределения в складском здании. Компания Hapman предоставила полную систему «под ключ», при этом на нее легла ответственность за демонтаж старой системы, проектирование и проектирование новой, а также установку, запуск и ввод в эксплуатацию. «Система оправдывает ожидания и даже больше», — отмечает Мэтт Грейвс, директор завода Dyno Nobel. По прибытии конвейера Грейвс и другие сотрудники завода не были уверены, будет ли система работать в их приложении. «Полеты были меньше трубы, и я не думал, что это сработает», — объяснил Грейвс. Все эксплуатационные проблемы быстро рассеялись, когда трубчатый цепной конвейер начал эффективно перемещать гранулы аммиачной селитры из вагона в бункер-хранилище.